提高五金冲压件的使用寿命是一个系统工程，涉及材料、设计、工艺、模具、润滑等多个环节的优化。以下是一些关键策略：

1.优化材料选择与预处理：

选材：根据零件的服役条件（如受力状态、环境、耐磨性、耐腐蚀性要求）选择合适的材料牌号（如不同强度等级的不锈钢、碳钢、铝合金、铜合金等）。考虑材料的成形性能、强度、韧性、疲劳ji限和耐腐蚀性。

材料质量控制：确保原材料厚度均匀、表面质量良好（无严重划痕、氧化皮、锈蚀）、力学性能稳定。使用前进行必要的检验。

材料预处理：进行适当的预处理，如清洗去除油污、磷化或钝化处理以提高润滑性和耐蚀性，或进行退火处理（尤其对硬化材料）以改善成形性并减少残余应力。

2.科学合理的结构设计：

避免应力集中：设计圆角过渡，避免尖锐的棱角和急转弯。圆角半径应足够大，以分散应力，防止疲劳裂纹萌生。

优化几何形状：合理设计加强筋、凸台、翻边的位置和形状，使其既能满足功能要求，又能提高结构刚度和强度，减少变形和振动。

布局优化：优化排样设计，尽量减少废料，同时确保材料纤维方向有利于关键部位的受力，避免在关键区域出现冲裁毛刺面。

3.精密冲压工艺控制：

的冲裁间隙：根据材料类型和厚度，设定并保持凸模与凹模之间的间隙。间隙过大导致毛刺大、断面质量差；间隙过小则加速模具磨损，增加冲裁力，易产生二次剪切和毛刺。

优化工艺参数：控制冲压速度、压边力（在拉深、胀形等工序中）、顶出力等。合适的压边力能有效防止起皱又不至于导致材料过度减薄或拉裂。

多工序合理规划：对于复杂零件，合理规划冲裁、弯曲、拉深、翻边、等工序的顺序和组合方式（如使用级进模、传递模），避免因工序安排不当导致材料硬化过度或产生内部损伤。

4.高质量模具与维护：

模具材料与热处理：选用高耐磨性、高韧性、热稳定性好的模具钢（如硬质合金、高速钢、粉末冶金钢等），并进行恰当的热处理（如淬火、回火）和表面强化处理（如TD处理、PVD/CVD涂层、渗氮等），大幅提高模具的耐磨性、抗咬合性和疲劳寿命。

模具精密制造：确保模具加工精度高，型面光洁度好，配合间隙均匀。

模具维护保养：建立严格的模具维护保养制度，包括定期清洁、检查、润滑、修复磨损部位（如刃磨、更换易损件）。防止模具带伤运行。

5.有效的润滑与冷却：

选用合适润滑剂：根据工序（冲裁、弯曲、拉深）、材料、变形程度选择合适的润滑剂类型（油基、水基、固体润滑剂等）。润滑剂需具备良好的减摩、抗磨、散热、防锈性能，并易于清洗（如后续需电镀或喷涂）。

正确涂布润滑剂：确保润滑剂均匀、适量地涂布在材料表面或模具工作区域，避免局部润滑不足导致划伤或咬合。

冷却措施：在高速冲压或难成形材料加工中，采用有效的冷却系统（如模具内冷却水道）控制模具温度，防止热变形和热疲劳。

6.严格的质量控制与检测：

首件检验与过程抽检：严格执行首件检验制度，并在生产过程中定期抽检关键尺寸、外观（毛刺、划痕、变形）、功能性（如装配性）。

过程监控：利用SPC等统计过程控制方法监控关键工艺参数的稳定性。

成品检验与测试：对成品进行必要的性能测试（如盐雾试验、硬度测试、疲劳测试）以确保符合使用寿命要求。

总结：提高冲压件寿命的关键在于控制（材料、设计）、过程优化（工艺、模具、润滑）和质量保障（检测、维护）的紧密结合。每个环节的精益求精都能显著减少应力集中、磨损、疲劳和腐蚀失效的风险，从而终实现产品使用寿命的有效提升。